手动密集架技术参数

产品主要部件结构要求

1、轨道：轨道板与护坡板采用优质铝合金型材制作，表面作喷砂氧化处理。轨道板用材≧3.0mm铝合金，轨芯采用20mm*20mm优质304实心不锈钢。轨道板中间预留轨芯装配凹槽，轨芯直接嵌入凹槽内，轨芯采用优质304实心不锈钢，轨道板与轨芯组装对接采用错位嵌入式结构。轨道板两侧装配铝合金护坡板，铝合金护坡厚度为≥1.2mm，护坡板与轨道板采用嵌入式咬合组装结构，可自由拆卸，护坡板斜面应设有两组防滑细槽（凹凸线），每组≥四条起防滑作用。轨道两头末端采用高强度PP塑料组件与轨道嵌入组合，并与轨道护板保持同等坡度构成整体，在轨道两端设计密集架防脱轨结构，平整性好，稳固性强，造型美观大方。

2、底盘：采用≧3.0mm优质热轧钢板折弯成型，高度≥120mm，并采用双折弯工艺加强，底盘上平面弯边≥50mm，架体长期载重存放资料不易变形，底盘与立柱连接采用φ10×20（mm）螺栓，底盘装配后的直线偏差≤0.5mm/m，全长偏差≤3mm。底盘连接采用嵌入式分段组装，底盘连接件螺丝孔采用方孔设计，紧固件（螺杆）底部为方颈设计，与连接件形成嵌入式紧固结构，实现三点紧固和三点承重受力。提高底盘的承载能力。轴承横梁采用优质热轧钢板一次成型制作，尺寸≧W55*H45mm，在轴承装配的平面压印深≥1.4mm，宽≧40mm凹槽，增强轴承梁的承载力，为轴承装配质量提供更好保障。

3、立柱：采用≧1.5mm优质冷轧钢板一次性成型制作工艺，七道弯边工艺，立柱正面≧50mm，侧面38mm。正面压印凹槽，凹槽成型尺寸≥20mm，深度≥2mm。侧面压印凹槽，凹槽成型尺寸≥18mm，深度≥1.2mm。凹槽底面为平面，增强立柱承重能力。

4、搁板：采用≧1.0mm优质冷轧钢板，每层搁板采用双面组合结构，并采用七道弯边工艺，搁板表面压印两条对称凹槽筋，压印深度为≥2mm，折弯高度≧25mm，增加承载能力。每层搁板承重≥100kg，最大挠度为4mm，最大负荷载重24小时卸载后不得出现裂痕和钢性变形。

5、挂板：采用≧1.0mm优质冷轧钢板，挂板与立柱之间的连接方式采用双扣勾挂板，挂板与搁板之间也采用双扣勾，挂板与立柱连接的扣勾和挂板与搁板连接的扣勾平行度相差<1mm。挂板部件至少符合GB/T3325-2017《金属家具通用技术条件》、GB/T35607-2017《绿色产品评价 家具》、GB/T 700-2006《碳素结构钢》等相关国家标准要求。

6、档棒：采用≧0.8mm优质冷轧钢板一次成型五道弯边制作工艺，成型尺寸≧13*13mm。正面压印凹槽成型尺寸≥6mm，深度≥0.5mm，侧面压印成型尺寸≥1.0mm，深度≥0.5mm。

7、侧面板：采用≧1.0mm优质冷轧钢板，侧板正面为豪华凹凸型，边角为圆弧型，立体感强、线条流畅，更显豪华高档。侧面对接处间隙小于1.5mm。

8、顶板：采用≧1.0mm优质冷轧钢板，两头采用重叠回折压死边工艺，回折≧27mm,再折两道边≧28*10mm，整板成型无需拼装焊接。顶板与立柱上端搭接截面1/2，形成嵌入连接组装结构。

9、防尘板、防鼠板：采用≧1.0mm优质冷轧钢板。

10、门板：采用≧1.0mm优质冷轧钢板，门平面采用整体压印凸出工艺，凸出四角为圆弧，凸出四边为直线线条。与门凸出落差≥0.5mm。门栓φ≧8mm，门栓门孔采用塑料栓套和孔套起到消声防护作用。

传动机构

1、摇手：T字或圆盘式。

2、传动系统：采用双向超越结构，其结构为棘轮式、脱挡，停用后摇把可自行停于垂直位置，可避免通道障碍，摇动任意一列不会带动其它把手。架体空间利用率≥82%。

防倾倒装置

采用燕尾式防倾倒装置，应整件无焊接组成。当受到倾覆时双向、双点受力，确保设备不倾倒。

 制动装置

1、每列均应有刹车制动装置，使之做到每一列均可锁定，查阅、存放档案资料时能确保人身安全，存取更安全。

2、每一组合团体均应有总锁装置，使之做到每个组合团体都可锁定，门面装有扣拉式方形锁。

3、每列均应采用防倾倒燕尾式部件，在每列装置安全性能高的防倾倒燕尾式部件，提高稳定性和安全系数。

4、每列的接触面均应有缓冲及密封条，顶部应有防尘板，每列架体上方安装防尘压条，底部有防鼠板，合拢后无缝隙，具有良好的防尘、防光、防鼠、防潮等功能。

制造要求

1、凡需焊接的部位应焊接牢固，焊点均匀，焊痕高度≤1mm，焊点间距应控制在100mm以内，焊痕表面波纹平整，不得出现焊焦、焊穿等现象。

2、冲压件必须平整无毛刺，不允许有裂痕，冲压尺寸的误差应控制在±2.0mm之内。

3、折弯必须到位，以确保工件折弯所需角度，其邻边垂直度、平行度控制在≤1.5mm内。

4、各零件、组合件表面应光滑平整，不得有尖角凸起；各零件、组合件之间能保持互换性。所有标准件及紧固件均需氧化处理。

载重性能要求

1、搁板静载荷：搁板上均布静载荷1000N，放置24h，最大挠度≤2.0mm，卸载后2h，残余变形量≤0.08mm。

2、全静载荷：在每层搁板上加载80kg均布静载荷，经24h连续试验后检查挂板、搁板、立柱及其结合部位和架体无塑性变形和其他异常现象。

3、载重运行：在全静载荷的情况下进行运行试验，架体应运动自如，不得有阻滞现象。手柄摇力应不大于6.0N。

表面处理要求

涂膜技术标准：

光泽测定：>85%，符合GB/T9754（60。）标准；

涂膜硬度：≥0.4，符合GB1730标准；

耐冲击力：≥ 4N.M，符合GB/1732标准；

涂膜厚度：60-70微米；

涂膜附着力：划格法试验，100%不剥落，不低于1级标准，塑层防锈能力在30年以上，在温度-40℃-250℃，相对温度40%-90%，海拔高度不大于6000米，地震烈度不大于6级时，产品不生锈、不变形。附着力符合GB/9286-1998标准。

耐水性：将涂层试片浸泡于90℃热水中，8小时无变化，符合GB1733-70标准。

耐腐蚀试验：将涂层试片放置于含盐水蒸汽环境中，250小时无变化，符合GB/T13667.1-2003中7.3.3.7标准。

柔韧性：<=2mm，杯突试验76mm，柔韧性符合GB6742标准。

稳定性：按GB/T10357.4要求进行。

安装要求   

1、各部安装应牢固可靠，不允许有松动现象，各结构件和架体无明显变形，架体无倾斜现象。每标准节组合后外型尺寸（长、宽、高）的极限偏差为正负2mm。

2、标准架组装后，侧面板与中腰带的对缝处的间隙≤2mm。

3、门缝间隙在工装保障的前提下，均匀一致在1-2mm之间。

4、导轨安装后，单根导轨的直线度不大于1.0mm/m。5m中不大于2.0mm。两根导轨水平高度偏差不大于1.0mm/m。两根导轨宽度之间的平行度偏差不大于2.0mm/m，全长不大于2.0mm，导轨对接处高低差不大于0.3mm，架体移动时与轨道保持90度。

5、架体平行度：正负在1—2mm/列之间，架体垂直度：正负在1—2mm/列之间，架体纵向同步度：正负在1—2mm/列之间。